Организация склада на производстве

В основе успешной работы склада лежит правильный выбор технологии и технических средств, необходимых для ее эксплуатации. Обратим свое внимание на опыт решения этих проблем в странах Западной Европы.

Там широкое применение нашли склады с зонами хранения, выполненными по технологии HRW (High-Rack Warehouses), высотные однообъемные склады со ско­ростными рельсовыми кранами-автоматами. Высота этих складов достигает 40 - 50 метров! В них можно разместить до 25 - 30 ярусов типовых паллет.

На площади в 1 тыс. кв. м может храниться до 25 тыс. евро-паллет высотой до 1,8 метра, то есть до 25 паллет на один квадратный метр. Плотность хранения товаров в таких зонах доходит до 68 - 80% от объема зоны хранения. При этом надо вспомнить, что для широкопро­ходных складов с высотой стеллажей до 10 - 10,5 метров этот параметр существенно меньше.

Такая плотность хранения паллет в HRW обеспечивается возможным расположением паллет в глубину стеллажа как по одной, так и по две. При этом вес паллет может доходить до 15000 кг.

Кран-автомат, перемещаясь по проходу со скоростью до 250 м/мин и поднимаясь при этом со скоростью до 80 м/мин, может за один час разместить на хранение и вывезти из зоны до 150 - 200 паллет при длине ряда, превышающей 100 м!

Конечно, такой высокопроизводительный комплекс пред­полагает использование не менее совершенных техниче­ских решений в остальных технологических зонах склада. Это и конвейерные системы, и рельсовые и подвесные роботы – «шаттлы», устройства изменения направления движения паллет, скоростные вертикальные лифты с ав­томатической загрузкой – выгрузкой паллет и т.п.

Так, например, при приемке товаров применяются ав­томатизированные устройства контроля размеров и веса заводских упаковок с товарами.

Подготовленная для размещения паллета с уложенны­ми на нее коробками или упаковками товаров проходит этап автоматического паллетирования в пленку и за­тем поступает в устройство контроля габаритов и веса. Тут же проверяется вертикальный перекос стенок пал­лета, качество поддона, на который уложены товары и читаемость штрихового кода, идентифицирующего поддон.

Если какой-либо из параметров выходит за нормативы, пал­лет автоматически возвращается в зону приемки товаров для устранения замечаний.

Эти требования к качеству упаковки товаров вполне по­нятны с учетом скоростей движения паллет в рядах HRW и минимальных зазоров между ними. Вместе с тем, необ­ходимо отметить, что одновременно могут перемещаться и храниться паллеты как на обычных европоддонах, так и на так называемых финских.

В таких системах могут храниться и перемещаться не только указанные типы паллет, но и всевозможные контейнеры, поддоны и короба с товарами различных размеров, рулоны линолеума или полового покры­тия длиной до 6 метров и т.д. Повышенные требования к ра­боте с товарами дают значительный положительный эффект в уменьшении потерь от небрежного с ними обращения.

Использование высотной технологии складирования товаров позволяет создать принципиально новые техноло­гические решения на других участках. Так, в традиционной зоне отбора товаров паллеты или коробки с товарами раз­мещаются в стандартных стеллажах в 2 - 4 яруса, и при этом на верхних ярусах этих стеллажей хранится дополнительный запас товаров для отбора. Чаще всего это делают для гарантии своевременной подпитки зоны отбора из зоны хранения.

В описываемой технологии гораздо проще разместить вокруг зоны высотного хранения несколько уровней мезо­нинов для зоны подбора заказов, куда кран-автомат будет доставлять паллеты с товарами для подпитки строго по мере необходимости. При такой технологии конструкция мезонина предельно проста и не требуется применения погрузочной техники. На этих этажах вполне достаточно обычных тележек.

Конечно, чтобы выполнять все эти операции, необходимо наличие мощной автоматизированной системы управления. Такая система объединяет в себе собственно систему управ­ления складом, так называемая Warehouse Management System (WMS), которая управляет всей технологией склада, систему управления кранами-автоматами и конвейерами и систему визуализации состояния склада.

WMS реализует достаточно стандартный набор функцио­нальных задач, но имеет в своем составе так называемый «сервер оборудования», через который происходит обмен с си­стемами, управляющими движением и всеми операциями.

Данная система управления механизмами реализует все действия по размещению, отбору и перемещению всех объектов. В своей работе она руководствуется, с одной стороны, командами WMS, а с другой – мощными алго­ритмами, в том числе и адаптивными, заложенными в нее разработчиками.

Система визуализации дает возможность менеджерам WMS контролировать потоки перемещаемых товаров в реальном масштабе времени.

Использование данных технологий, оборудования и про­граммного обеспечения дает возможность проектировать и строить высокоэффективные склады различных размеров – от 10 - 12 тыс. мест для хранения до 250 - 300 тыс. мест. Впрочем, и эта цифра не является пределом. Высота зоны хранения превышает 40 метров.

У большинства читателей может появиться предпо­ложение, что эти технологии требуют гораздо больших капитальных вложений, чем при строительстве обычных классических складов, а описанные выше сложные меха­низмы могут в неподходящий момент ломаться и склад может встать.

И это еще не самый полный набор негативных эмоций, которые возникают при описании технологии работы скла­дов HRW. В мире уже построено несколько тысяч складов с такой технологией, и они продолжают строиться все воз­растающими темпами! Более того, владельцы обычных складов, даже вполне современных, пристраивают к ним блоки HRW для создания зон хранения. При этом суще­ствующие здания старого склада освобождаются для других технологических зон, и склад в разы увеличивает свою пропускную способность!!!

Давайте внимательнее проанализируем технологию работы склада HRW

1. Оборудование такого склада не только более техно­логично, но еще и гораздо надежнее. Это обеспечивается системой встроенного контроля, которая непрерывно опрашивает датчики в системе и выявляет не отказ, а пред­посылку к нему. Информация о работе системы контроля передается дежурному (одному на смену - вне зависимости от количества оборудования на складе) и по интернету, в офис TRIMO d.d. Нет смысла ждать, пока что-либо слома­ется. Проще предупредить это.

2. Система управления складом (WMS) использует штри­ховые коды, радиочастотные мобильные терминалы для операторов, систему передачи данных по радиоканалу огром­ной пропускной способности, что позволяет организовать управление каждой операцией на складе в режиме реального времени. В такой системе ошибка исключена и не зависит от усталости оператора. Ведь оператор не имеет возможности самостоятельно принимать решение и не знает всей после­довательности действий, которые он должен совершить для выполнения, например, задания по подбору конкретного за­каза. Система выдает ему следующую операцию только после выполнения предыдущей и подтверждения этого факта путем считывания соответствующего штрихового кода.

3. Время выполнения операций всегда меньше, так как они выполняются без перерыва между ними и контроли­руются WMS. Любое отступление от запланированного времени выполнения операций – это сигнал для «разбора полетов» с исполнителем.

4. Система имеет внутренний «аудит», запоминающий каждую операцию – фамилию исполнителя, дату, время, место операции, товар, его количество и т.д. Эта информа­ция накапливается и хранится несколько месяцев. Ничего не стоит определить того, кто допустил ошибку.

5. Безусловно, оборудование для HRW стоит дороже обычного, но давайте посмотрим на результаты примерного сравнения капитальных затрат на оба склада: классического и HRW. Оба они должны сохранить в зоне хранения одинако­вое количество паллет и обработать одинаковые потоки.

Сумма затрат на HRW приблизительно равна затратам на здание обычного склада. Затраты на стеллажи и подъемно-погрузочную технику для обычного склада выше, так как их требуется значительно больше из-за удлинения путей перемещения.

6. Проанализируем эксплуатационные затраты на этих складах:

Классический склад значительно проигрывает по ряду статей эксплуатационных затрат – в нем выше затраты на оплату труда, так как количество рабочих в несколько десятков раз больше. Коммунальные услуги выше, так как обычное здание больше по размерам, а HRW не надо освещать и затраты на отопление гораздо ниже. Как уже отмечалось выше, потери товаров в современном складе почти в 6 - 8 раз выше, чем в HRW.

И это подтверждается мировым опытом. В целом, эксплуатационные затраты на складе с HRW оказываются на 60% ниже, чем на обычном складе ($13,1 млн в год против 21,2 млн – в данном кон­кретном примере)!

7. Ну и, наконец, рассмотрим процесс окупаемости (воз­врата инвестиций). Именно эта характеристика показывает эффективность склада при прочих равных условиях.

Стоимость капитальных затрат практически не разли­чается (порой и значительно меньше, чем при строитель­стве классического склада), но из-за существенно более высоких эксплуатационных затрат классический склад по суммарным затратам уже через 5 кварталов после начала эксплуатации склада начинает проигрывать HRW. И далее этот проигрыш будет только увеличиваться. Классический склад в данном случае окупится на год позже и к этому моменту его владельцы потеряют уже $18 млн. по сравне­нию с HRW.

В рамках этой работы невозможно привести все дово­ды «за и против» и рассмотреть все нюансы, но один из них необходимо отметить обязательно – существенные преимущества как в капитальной стоимости, так и в экс­плуатационных затратах в варианте HRW можно еще уси­лить отсутствием зависимости от человеческого фактора. А это сегодня, согласитесь, серьезная проблема.

Всех Вам благ!

Дамир БЕНЕДИЧИЧ,

TRIMO d.d. Slovenia

ООО «ТРИМО РУС», ул.Кожевническая, 11/13,

Телефон: (495) 235-07-00,

www.trimo.ru