Организация склада на производстве

Компания АВХ Logistics нуждалась в решении, оптимизирующем управление складским комплексом и позволяющем в режиме реального времени управлять всеми технологическими операциями на складе.

Введение

Компания АВХ Logistics – это современный логистический оператор,

предоставляющий полный спектр услуг по ответственному хранению и обработке грузов для крупных российских и зарубежных компаний. Основной целью компании является предоставление услуг на максимально высоком уровне с индивидуальным подходом к каждому клиенту.

Новый складской комплекс компании начал свою работу в конце 2007 года в Москве. Территория склада составляет 15000 кв.м складских площадей, 2000 кв.м мезонинной части и 2000 кв.м офисных помещений. Склад оснащен шестиуровневыми стеллажами для хранения 30 тыс.паллет.

Офисные помещения имеют современные линии связи и высокоскоростной Интернет. Складские помещения оснащены высококлассным погрузоразгрузочным оборудованием, приём и отгрузка товаров производится через восемнадцать автоматических ворот, снабженных гидравлической системой, способной принимать машины любой высоты и конфигурации кузова. Ворота снабжены малошумными тепловыми завесами. Весь комплекс снабжён системой охраны наружного и внутреннего видео контроля, системой автоматического оповещения о возникновении пожара, клинкерной системой пожаротушения, контролируемой системой отопления.

Руководство компании понимало, что важнейшим условием успешной деятельности АВХ Logistics, как и всех компаний, занимающихся коммерческой логистикой, при стремительно развивающейся конкуренции в бизнесе предоставления логистических услуг, разнообразии предъявляемых требований клиентов, является обеспечение высокой скорости прохождения грузов по логистической цепи и минимизация издержек, связанных с обработкой грузов и их хранением.

Повышение эффективности подобной работы достигается за счет внедрения современных технических и программных средств, позволяющих эффективно управлять технологическими операциями и персоналом склада. Именно поэтому АВХ Logistics нуждался в решении, оптимизирующем управление складским комплексом и позволяющем, в режиме реального времени, управлять всеми технологическими операциями на складе. Система должна была не только управлять работой складской техники и персонала, контролировать перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, но и оперативно планировать задания персоналу с учетом текущей ситуации.

Задачи

Руководство АВХ Logistics побывало на ряде крупных складских комплексов, где ознакомилось с технологией работ систем управления складами и последними достижениями в этой области, провело мониторинг ИТ-компаний, предоставляющих WMS–системы, и остановило свой выбор на компании ant Technologies и системе Logistic Vision Suite. Перед специалистами компании ant Technologies был поставлен ряд задач, которые должны были быть решены в самый короткий срок причем без остановки процессов на складе. Ввиду того, что требования и товары клиентов, которых обрабатывает комплекс, абсолютно различны, требования к системе были самыми разнообразными:

1. Поддержка требований учета сроков годности товара, партий, дат

производства.

2. Создание справочника товаров клиента с возможностью классификации по различным признакам (вес нетто – брутто, оригинальный код паллеты, артикул, наименование товара, количество на паллете, количество в коробке и т.д.)

3. Возможность ввода в карточку и по факту с радиотерминала вариантов состояния товара (годен, брак при приёмке, брак при хранении и т.д.)

4. При необходимости автоматический пересчёт системой штук в коробки, коробок в паллеты. 5. Учёт различных типов паллет (европейская, американская, не формат).

6. Контроль максимального веса, контроль максимальных габаритов груза в одной, конкретной, ячейке. Изменение данных показателей под любого клиента.

7. Возможность получения заказов на отгрузки и ожидаемые приходы в

автоматическом режиме с созданием «актива» на вышеуказанные действия с перечнем комплектуемых или отгружаемых товаров, с указанием ячеек и других идентификационных данных, с возможностью коррекций действий в «ручном» режиме.

8. Возможность производства инвентаризаций с составлением соответствующей документации, корректировки запасов, блокирование отдельных ячеек, рядов с радио терминалов или с места оператора системы.

9. Контроль занятости персонала, погрузочных средств с привязкой к

заданиям и возможностью анализа происходящих бизнес-процессов.

10. Возможность использования штатных и формируемых системой

при пожелании заказчика самых разнообразных форм отчётов.

11. Возможность при открытии новой карточки клиента автоматического генерирования системой наклейки, содержащей штрих-код продукта или продуктов, если на паллете находится несколько наименований продуктов, упаковочных листов с указанием требуемых клиентом данных.

Решение

Так как компанией АВХ Logistics было поставлено обязательное условие перевода комплекса на новую систему без прерывания текущих бизнес–процессов, компания ant Technologies провела установку и запуск оборудования, настройку работы радиотерминалов с параллельным обучением персонала без отрыва от производства, с выездом своих специалистов на место обучения. После тестирования обученного персонала был произведен плавный переход из устаревшей системы в новый модуль, при этом работа в обеих системах велась параллельно. Под контролем специалистов ant Technologies было проведено первичное сканирование продукции склада, сняты остатки. Затем проведено вторичное сканирование, выявлены различия, которые были перепроверены и откорректированы. В ходе проверки выявились многие погрешности, которые невозможно было отследить, работая в старой программе.

Результат

Внедрение новой системы управления складом позволило существенно улучшить обслуживание заказчиков прежде всего за счет исключения ситуаций отгрузки заказа в неполной комплектации и затрат на допоставки товаров заказчику или возврат заказов. Что касается аспектов логистики, то внедрение системы управления складом позволило упорядочить и оптимизировать технологические процессы

работы с материальными потоками. Благодаря принципу адресного хранения до 99,9% повысилась точность данных о количестве и размещении товаров на складе, обеспечивается полный контроль над товародвижением.

За счет автоматического приёма заявок и создания «актива» заданий простым нажатием кнопки активации оператором и одновременного появления данного задания на радиотерминале кладовщика многократно повысилась производительность склада, т.е. ускорился и увеличился товарооборот. Благодаря использованию правильных стратегий размещения грузов и процедуры уплотнения и использования ячеек с разной высотой значительно оптимизировалось использование складских площадей (вместимость склада увеличилась от 5 до 25%).

Анализ показал, что система позволяет значительно повысить эффективность управления и контроля действий персонала. В частности сократилось время выполнения всех складских операций, в среднем на 20-30% повысилась производительность труда. При неправильном или ошибочном проведении операции система не дает возможности закрыть операцию, а так как оператор контролирует выполнение задания, закрепленного за конкретным лицом, то сразу выявляются виновники, и ошибка может быть исправлена в кратчайшие сроки. Количество ситуаций, когда персонал не мог найти на складе товары, свёлся практически к нулю.

Если взять для примера одну из компаний, обслуживаемых на комплексе АВХ Logistics, то можно привести некоторые сравнения работы до и после введения товаров клиента в систему.

ДО:

1.Штат рабочих, обслуживающих 2500 паллет с движением 100-150

паллет в день (тридцать сборных заказов в день), составлял тридцать два

человека.

2.Время работы – круглосуточно, по сменам, без выходных.

3.Постоянные жалобы клиента о пересортице, недогрузке, задержке

машин на загрузке и разгрузке на час и более.

4.Выставление финансовых претензий по ненайденным товарам.

5.Постоянная задержка в выставлении счетов.

6.Расхождения по заявленным остаткам и движению товаров на складе.

ПОСЛЕ:

1. Штат рабочих уменьшился до двенадцати человек, причем, почти все освободившиеся рабочие были переведены на новые фирмы, то есть, увеличив количество новых клиентов и увеличив объёмы хранения товаров клиентов, нам удалось избежать увеличения штата сотрудников.

2. Перестали поступать претензии по количеству товара.

3. Объём обрабатываемого грузопотока достиг семидесяти заказов в

день, без срывов заявленного времени и качества отгрузки.

4. График смен изменён на двухсменный с 8:00 до 20:00.

5. Клиент получает ежедневно отчёт по остаткам и движению товара

на складе.

6. Счета выставляются не позднее пятого числа последующего месяца с детальной калькуляцией по каждой операции.

7. Клиент увеличил объём хранимого товара до 4000 паллет.

Помимо перечисленных выше показателей, внедрение системы управления складом позволило создать единое информационное пространство с корпоративной системой, повысило оперативность обмена данными между всеми участниками складского процесса, обеспечило доступ к информации в режиме реального времени, что,

в свою очередь, дало возможность анализа и расчёта рентабельности и

оптимизации всех процессов, происходящих на складе.

На анализе работы техники, например, был выработан новый принцип последовательного применения, который позволил при увеличении движения и объёмов товара не увеличивать количество используемой техники.

Благодаря использованию системы Logistic Vision Suite получено максимально полное решение таких задач, как очерёдность и контроль собранного заказа, сборка заказов к определенному гарантированному времени, ABCанализ артикулов и классификацию артикулов на основании количества фактов отбора, упреждающее пополнение зоны штучной комплектации, обработка проблемных ситуаций, анализ рентабельности использования потенциала склада, анализ прибыльности имеющегося и потенциального клиента.

В настоящий момент полезный потенциал системы использован еще далеко не в полном объёме.